齿轮齿条作为一种常见的机械传动方式，在很多行业都有着应用，传动过程中具有很好的稳定性、高效率等优点。深圳维动生产销售齿轮齿条传动件，齿条采用C45碳钢材料，齿轮采用高强度齿轮齿生产，经过精铣研磨后得到高精度的齿轮齿条。齿轮齿条在生产或是运行过程中会产生裂纹，对于这个问题整理相关资料，并有着针对性的解决方案，齿轮齿条产生裂纹的原因以及解决方案，一起了解一下吧！

1、原料齿条原料对材料机械性能及热处理质量有直接影响，不同类型的合金钢有不同的热处理工艺，如果合金元素不符合标准规定，会导致材料在热处理过程中产生硬度值偏差、开裂等问题。另外原材料中的碳含量过高或磷、硫、氧、氢杂质超标，以及锻造过程中形成的白点、气孔、夹杂等因素也会导致齿轮开裂。

2、热处理。材料热处理分为预热处理和最终热处理，预热处理形成的基体组织对最终热处理有较大影响。热处理环节中容易引起齿面开裂的因素有碳势分布、表面碳浓度、碳化物级别等。本案例中最终热处理为渗碳淬火，根据标准表面碳浓度应控制在0.8%~1%之间。根据国内有关研究，并结合公司多年实际经验，碳浓度在0.7%~0.8%之间将得到较理想的表面硬度及均匀的金相组织。如果在热处理中表面碳浓度过高或者形成带状、网状等形态的碳化物，这些碳化物极易导致齿面开裂。

3、磨削加工。齿轮在磨削过程中会产生大量的磨削热，如果热量不能够及时散发，将在齿轮表面形成较大的拉应力。如果应力值超过材料的抗拉强度，将会形成磨削裂纹。磨削裂纹一般会垂直与齿长方向，呈细碎状不规则分布，如果不能及时发现，后期会产生齿面剥落。

解决方法

热处理方面

热处理渗碳环节应降低碳势浓度，煤油滴注式应减小每分钟滴注量，可控气氛式应降低气氛浓度，表面碳浓度不宜超过0.8%。渗碳时间应严格控制，渗碳层深度应符合工艺要求。渗碳后最好随炉冷却至300℃左右进行二次加热，然后淬火。如果直接淬火，要保证淬火温度在820℃左右。回火温度和时间也要有充分保证，保证残余奥氏体在10%~15%。每炉都要配有随炉试棒，要及时检测表面碳浓度、渗碳深度，以及淬火后碳化物级别。齿轮硬度不追求上限，硬齿面齿轮洛氏硬度（HRC）达到58即可。

 齿轮磨削方面

在磨削余量的选择上，应留尽量小的磨削余量，以减少磨削热的产生。模数大于5mm的齿轮，磨削用量粗磨为0.05mm左右，精磨不应大于0.025mm。模数小于5mm的齿轮，磨削用量还应进一步减小，砂轮速度不宜过快。应保证工件喷砂干净彻底，否则淬火氧化皮和其它附着物会堵塞砂轮气孔，导致散热不良。在磨削砂轮的选用上，粗磨时可选用粒度较大的砂轮，精磨时选用粒度较小的砂轮，硬度选用中软或者软为宜。冷却液应选用磨削油，尽量不要选用磨削液，否则冷却速度过快，会加剧热胀冷缩现象，导致磨削裂纹出现。

通过实际检查发现齿轮齿条裂纹产生的原因是因为齿轮齿条热处理的方式与负载有着很大的关系，如材质与处理方式没问题的情况下很大一部分原因是因为负载过重或是选型过程出现问题。所以在选型过程中需要注意选型问题，使用中避免过载发生，这样能有效避免产生齿轮齿条裂纹的产生。